產品詳情
供應江蘇6寸160實驗型開煉機/實驗室混煉膠專用設備
6寸
1.1型號： XK-φ160×320mm
1.2型式： 整體拼接式
1.3一次加料量： 1～3kg
1.4主電動機： 5.5KW-6級節(jié)能交流電機
1.5 輥筒速比：（前：后） 1：1.35
1.6輥輪線速：(設計值) 前：8.95m/min
開煉機煉膠工藝：加硫
在稱過混煉膠和硫化劑的量以后，接下來要做的就是添加硫化劑，建議按照以下的步驟完成。
1.首先打掃開煉機的衛(wèi)生，保證其清潔度以防混入其他雜質。然后將開煉機的輥距調到小，將混煉膠投入開煉機里進行薄通。薄通完以后，將開煉機的輥距適當放大，讓混煉膠均勻地包在輥上?；鞜捘z的表面溫度應該在80度左右。
2.通過調節(jié)輥距和適當?shù)赝ɡ鋮s水將混煉膠溫度控制在60~80 °C左右， 此時，開始將硫化劑投入到混煉膠里面去。
投放時注意：
a:要將硫化劑均勻的投放到混煉膠中去，而不要集中在一個地方。
B:投放速度不能太快。投放速度快，硫化劑容易掉到下面去，而不容易分散到混煉膠里面，這樣會影響到混煉膠的性能。
C:要將掉到滾筒下面的硫化劑再投放到混煉膠中去。
3.等看不到硫化劑以及硫化促進劑以后，開始進行切割，左右各兩次。 要讓硫化劑以及硫化促進劑更好地分散到混煉膠中去，可以通過觀察硫化劑以及硫化促進劑的形態(tài)來確認：如果是由固體狀變成粘綢狀了以后，再混煉到橡膠中去，這樣的混煉效果是好的。
4.取出混煉膠進行薄通。薄通時，要將開煉機的輥距調到小;薄通次數(shù)在4~5次。
出片的時候一定要按照制品成型所要求的厚度。整個過程需要注意的是，完成時間不要太長，否則會降低門尼粘度和物理性能。
密煉機是如何對橡膠產品進行混煉的
煉膠是橡膠工廠占用能耗多的工序，由于密煉機效率、機械化程度高，是橡膠工業(yè)使用多、普遍的煉膠設備。密煉機是如何對橡膠產品進行混煉的呢？
用密煉機混煉一個膠料（指一段混煉）可分為4個階段
1、投入塑煉膠及小料；
2、分批加入大料（一般分兩批添加，第批為部分補強、填充劑；第二批為余下的補強、填充劑和軟化劑）；
3、進一步翻煉、混和、分散；
4、排料，但按照這種傳統(tǒng)作業(yè)，需采取多批次加藥，上頂栓升降及加料口啟閉頻繁，程序轉換也多，導致設備空轉時間長。
第階段和第二階段兩段約占整個周期的60%，。而在這段時間內，設備在低負荷下運轉，有效利用率始終處于較低水平。
一直要等第二批料添加后，密煉機才真正轉入滿負荷運轉狀態(tài)，從第三階段開始，功率曲線開始驟然直線上升 ，在保持一段時間后才開始下降。
在投入另一半補強、填充劑之前，盡管已占用了整個周期一半以上的時間，但由于混煉室的填充系數(shù)不高，密煉機的設備利用率也不理想，卻占用了機臺和時間。
其間有相當一部分時間被上頂栓升降及加料口啟閉作為輔助時間所占。這樣必定導致以下三種情況：
第、周期持續(xù)時間長
由于有相當一部分時間處于低負荷運轉，造成設備利用率低，通常20rpm的密煉機的一段混煉周期為10～12min，具體執(zhí)行還取決于操作人員的熟練程度。
第二、混煉膠溫度和門尼粘度波動大
由于周期控制并非依據(jù)統(tǒng)一規(guī)定的粘度，而是依據(jù)預先設定的時間或溫度，導致批與批之間波動大。
第三、料與料之間的能耗差別大
由此可見，傳統(tǒng)的密煉機混煉由于缺乏統(tǒng)一、可靠的程序控制標準，造成批與批之間性能差異大，能量的浪費也大。
